Как куются крупные винтовые поковки?

2024-08-14 15:46:48

1. Технологический маршрут

Электропечная плавка (ЭП)+рафинирование (ЛФВ1)+ВД - красная ковка стального слитка, изотермический отжиг, черновая механическая обработка, ультразвуковой контроль наружного и внутреннего отверстия, обработка резьбы, нормализация+закалка и отпуск, испытание механических свойств, ультразвуковой контроль.

2. Процесс разработки

2.1 Плавка

Разумно смешайте химический состав, подготовьте высококачественный стальной лом с низким содержанием меди, головки материалов и чугун и строго запретите использование почвенного железа. Поддерживайте хорошее состояние печи во время плавки в электропечи. Когда электропечь используется для производства стали, необходимо предотвратить попадание окисленного шлака в рафинировочный пакет и удалить кислород после печи. Рафинировочный ковш должен быть в хорошем состоянии, прокален и высушен, с достаточным давлением перемешивания аргона, а время высокотемпературной плавки не должно быть слишком длительным. После того, как все компоненты указаны, их следует подвергнуть низковакуумной обработке на вакуумной станции. Перед тем, как поместить вакуумную крышку на систему формования слитков, снова втяните воздух и впитайте пыль, чтобы убедиться, что система формования слитков чистая и сухая. Отрегулируйте скорость заливки в соответствии с ситуацией смешивания стали во время заливки, чтобы предотвратить опорожнение и прерывание потока. Во время заливки давление аргона должно быть достаточным для обеспечения хорошего рассеивания, и следует уделять внимание наблюдению и контролю высоты заливки

2.2 Ковка

Используя два метода осадки и два метода вытягивания, поковка уплотняется и продавливается, а затем растягивается методом WHF. Используйте плоскогубцы для ковки двух участков материала меньшего диаметра, сначала формируя большой конец, а затем поворачивая, чтобы сформировать маленький конец. Строго контролируйте начальную и конечную температуру ковки, чтобы эффективно предотвратить возникновение поверхностных трещин в поковках. Строго контролируйте размеры процесса ковки, чтобы обеспечить достаточный отход на нижнем и подъемном концах.

2.3 Термическая обработка

Разумно разработать процессы термообработки, притупить все края и углы поковок после грубой обработки и выполнить закалку и отпуск. После квалификации механических свойств возьмите радиальный испытательный стержень для испытания градиента твердости, чтобы убедиться, что твердость поверхности зуба квалифицирована после прецизионной обработки.

3. Контроль качества в процессе производства

(1) При пробивке сердечника весь поверхностный песок изготавливается из песка хромитовой смолы толщиной от 40 мм до 50 мм. Травяной канат, помещенный между тонкими зубьями, не должен напрямую контактировать с полистирольной плитой, а для его уплотнения следует использовать круглую сталь диаметром 16 мм. Усилие не должно быть слишком большим, чтобы предотвратить деформацию полистирольной плиты. (2) Отполируйте или отшлифуйте дробеструйным аппаратом контактную поверхность между внешним холодным железом и токоведущими частями, удалите масло и ржавчину и поддерживайте чистоту поверхности. (3) Модель из пены в полости формы должна быть удалена как можно дальше, в противном случае не только краска внутри полости формы не сможет быть окрашена равномерно, но и может возникнуть явление кипения жидкого металла в полости формы во время заливки. Форма в форме подвергается воздействию высокотемпературного расплавленного металла. Пена сначала размягчается и плавится, а затем сгорает и испаряется. Пена склонна выделять большое количество газа, образуя поры. Если скорость заливки внутри формы низкая или проницаемость хорошая, а давление газа низкое, это способствует проникновению или выходу продуктов разложения в форму. Но если скорость заливки слишком высокая и нет времени для выпуска газа за пределы полости формы, он будет всасываться в стальную воду. Избыточное давление газа может вызвать кипение расплавленного металла и привести к захвату частично испаренных остатков в расплавленный металл или давлению на поверхность поковки, что приведет к дефектам. (4) Перед покраской используйте трубку со сжатым воздухом для удаления поверхностного мусора. Почистите поверхность полости порошковым покрытием из циркония 3-4 раза, чтобы обеспечить равномерное нанесение покрытия. Чтобы поверхность полости формы была сухой и снизить влажность поверхности, в полость формы в течение 3-4 часов перед заливкой продувают горячий воздух с температурой нагрева 110-130 ℃.

(5) Система заливки и полость должны содержаться в чистоте, а вакуумный насос должен использоваться для тщательной шлифовки полости и сопла перед заливкой. (6) Расплавленная сталь требует очистки (LH) для обеспечения однородного состава и стабильной температуры. Внутренний контроль содержания фосфора и серы не должен превышать 0,015%. Металлургическое качество и содержание остаточных элементов должны строго контролироваться, а температура заливки должна контролироваться в пределах от 1560 до 1570 ℃. После заливки посыпьте стояк изоляционным средством толщиной более 200 мм. (7) Снимите натяжные стержни между тонкими зубьями после выполнения термообработки. Растягивание тонких зубьев вместе для предотвращения деформации при воздействии общей силы во время сжатия.

4. Заключение

Поковки, изготовленные с использованием оптимизированных процессов, позволили решить различные проблемы с дефектами, возникавшими в предыдущем производственном процессе, снизить себестоимость изготовления моделей, а качество поверхности и размеры отливок соответствуют проектным требованиям.